Herausforderungen:

Die Edelstahl Fensterhülse erfüllt vielfache Anforderungen: Sie schützt durch ein präzise und flüssigkeitsdicht integriertes Fenster während der 3D Messung die Optik des Scanners. Gleichzeitig ist sie der Teil des Scanners mit Patientenkontakt. Die Hülse muss zur Vermeidung von Kreuzkontamination aufbereitbar, d.h. reinigbar und desinfizierbar sein. Die Scannerspitze ist ein Medizinprodukt und muss daher eine eindeutige Kennzeichnung tragen, die auch rückverfolgbar ist. Zusätzlich muss sie sich nahtlos in die Ästhetik und die Handhabbarkeit des Scanners einfügen.

Lösungsansatz:

Der Lösungsansatz wurde in vier Kategorien unterteilt:

1. 3D-Druck von Edelstahl im SLM
2. Drehen und Fräsen
3. Oberflächenveredelung
4. Black Marking

Die eigentliche Kunst, die mehr als zwei Jahre Entwicklungszeit in Anspruch nahm, bestand darin, die vier Prozessschritte so aufeinander abzustimmen, dass alle Produktanforderungen möglichst kostengünstig erfüllt werden konnten.

Ergebnis:

Durch die Kombination von Subprozessen konnten wir Hülsen herstellen, die die Anforderungen des Produktes erfüllten. Das Ergebnis: eine maßgeschneiderte Lösung für Dentsply Sirona!

• Effizienter Entwicklungsprozess: Die Entwicklungszyklen bieten eine schnellere Prototypenentwicklung sowie Herstellung von Funktionsmustern und Anpassungen, was die Produktentwicklungszyklen deutlich reduziert.
• Verzicht auf zusätzliche Montageschritte: Der 3D-Druck ermöglichte die Herstellung eines einteiligen Bauteils.
• Hygienische Einteillösung: Minimiert das Risiko von Verunreinigungen, da es keine Verbindungspunkte gibt, an denen Keime entstehen oder sich ausbreiten könnten.
• Designfreiheit: Der 3D-Druck erlaubt es, die Geometrie der Edelstahl Fensterhülse so zu gestalten, dass sowohl ergonomische Anforderungen als auch die technischen Spezifikationen vollständig erfüllt werden.
• Agile Fertigung: Mit schnellen Datensatzeränderungen konnten wir die Entwicklung der Hülse beschleunigen und dabei den Produktionsprozess verbessern.